Spindle, CNC makinelerinin kalbidir ve bu bileşenin hassasiyeti, tüm işleme sürecinin doğruluğunu doğrudan etkiler. Zamanla yıpranan, rulmanları dağılan, titreşim üreten ya da konik yapısı bozulmuş bir spindle, üretimde kalite sorunlarına yol açar. Yapılan spindle tamiri süreci sonrası yalnızca mekanik olarak sorun çözülmüş sayılmaz; işleme doğruluğunun geri kazanılabilmesi için mutlaka detaylı bir kalibrasyon ve ayar süreci uygulanmalıdır. Bu süreç, yapılan onarımın sistemle tam uyumlu hale getirilmesini ve üretimde yeniden yüksek hassasiyetin sağlanmasını hedefler.
Tamir sonrası ilk adım, spindle’ın makineye yeniden montajıdır. Bu montaj, sıradan bir vidalama işlemi değil; eksenel doğruluk, konumlama hassasiyeti ve dinamik merkezleme açısından titizlikle yapılmalıdır. Montaj sırasında spindle gövdesinin oturma toleransı, montaj yüzeyinin paralelliği ve milin merkezlenme değerleri mikron düzeyinde ölçülmelidir. Aksi takdirde mekanik olarak çalışan fakat işleme hatası üreten bir yapı ortaya çıkabilir. Bu nedenle montaj aşamasında lazer hizalama cihazları ve dijital mikrometreler kullanılır.
Spindle montajı tamamlandıktan sonra ilk test aşaması başlar. Bu aşamada, spindle yüksek devirlerde boşta döndürülür ve titreşim analizi yapılır. Modern cnc servisi ekipleri bu testte özel sensörlerle spindle ucundaki radial ve eksenel titreşim miktarını ölçer. Eğer bu titreşim değerleri üretici firmanın belirlediği toleransları aşıyorsa, balanslama işlemi yeniden yapılmalıdır. Yetersiz balans, takımın sapma yapmasına, yüzey kalitesinde bozulmaya ve takım ömrünün kısalmasına neden olur.
Titreşim testinden sonra spindle’a test bar takılarak eksenel kaçıklık ölçümü yapılır. Test barın ucundan yapılan mikrometrik ölçümler, milin iş mili ile olan uyumunu gösterir. Bu test, hem taşlama işleminin doğruluğunu hem de montajın hassasiyetini kanıtlar. Eğer test bar 100 mm mesafede 10 mikronun üzerinde sapma gösteriyorsa, spindle ekseninde hatalı hizalama olduğu anlaşılır. Böyle bir durumda yeniden sökülüp ayar yapılması gerekir.
İş mili testlerinden sonra sistemin işleme kabiliyeti gerçek işleme ile test edilir. Sertliği bilinen, ölçü toleransı net bir referans blok üzerinde birkaç farklı takım ile işleme yapılır. Oluşan yüzeyin ölçüleri ve yüzey pürüzlülüğü (Ra) ölçülerek spindle’ın üretim hassasiyeti değerlendirilir. Bu test yalnızca teknik bir ölçüm değil, aynı zamanda operatör için de güven kazandırıcı bir uygulamadır.
Kalibrasyon sürecinde ayrıca takım tutucu merkezleme testi de yapılmalıdır. Özellikle spindle konik taşlama yapılmışsa, yeni koni geometrisinin takım tutucuya etkisi detaylı incelenir. Merkezleme testinde, takım tutucu içindeki ölçüm çubuğunun farklı eksenlerdeki salınımı ölçülür. Mikron seviyesinde kaçıklıklar varsa, ya konik taşlama yüzeyi yeniden düzeltilir ya da takım tutucu değiştirilir. Bu işlem, spindle’ın performansını %100 kapasiteye taşıyan kritik bir adımdır.
Tüm bu mekanik ayarların ardından sistemin elektronik kalibrasyonu yapılmalıdır. Spindle hız sensörü, tork kontrol sensörü, takım sıkma basınç sensörü gibi elektronik bileşenlerin parametreleri üretici verilerine göre yeniden programlanır. Bu sayede spindle, sistemle senkronize çalışır ve beklenmedik sapmalar engellenir. Aynı zamanda spindle’ın sürücü ünitesindeki PID ayarları da kontrol edilerek, dönüş stabilitesi artırılır. Bu işlemler çoğu zaman yalnızca deneyimli cnc teknik servisi ekipleri tarafından gerçekleştirilir.
Kalibrasyon tamamlandıktan sonra kullanıcıya spindle ile ilgili tüm parametrelerin yer aldığı bir rapor sunulur. Bu rapor; balans değerlerini, koniklik testini, merkezleme verilerini, tork kontrol sonuçlarını ve üretim deneme verilerini içermelidir. Rapor, sonraki bakım ve arıza durumlarında referans olarak kullanılır. Aynı zamanda bu veri seti, üretim mühendislerinin makine performansını izleyebileceği bir arşiv niteliğindedir.
Spindle kalibrasyonu yalnızca bir bakım faaliyeti değil, üretim mühendisliği açısından bir yatırım koruma uygulamasıdır. Mikron seviyesinde yapılan bu ayarlamalar, parçaların işleme kalitesini artırır, hurda oranını azaltır, takım aşınmalarını geciktirir ve genel anlamda üretim verimliliğini artırır. Her tamir sonrası bu işlemlerin ihmal edilmesi, zamanla aynı sorunların tekrarlamasına neden olur ve işletmeye yüksek maliyet olarak geri döner.
Spindle’ın sadece tamiri değil, kalibrasyonu da profesyonelce yapılmalıdır. Uygulanan işlemlerin yalnızca birer servis hizmeti değil, yüksek hassasiyetli mühendislik faaliyetleri olduğunu unutmamak gerekir. Bu bilinçle hareket eden işletmeler, makinelerinden tam performans alır ve rekabette öne çıkar.